线切割是冲模件的主要方式，然而进行合理的工艺分析，正确计算数控编程中电丝的设计走丝轨迹，关系到模具的精度。通过穿丝孔的确定与切割路线的优化，切割工艺，这对于切割质量和生产效率，是一条行之的重要途径。  
1.实际轨迹的计算   
       根据大量的统计数据表明，线切割后的实际尺寸大部分处于公差带的中位值(或称―中间尺寸‖)附近，因此对于冲模件图样中标注公差的尺寸，应采用中位值尺寸作为实际切割轨迹的编程数据，其计算公式为：中位值尺寸=基本尺寸+(上偏差+下偏差)。
       例如：图样尺寸外圆半径R25–.4，其中位值尺寸为25+(–.4)/2=24.98(mm)。  
       由于线切割放电的特点，工件与电丝之间存在放电间隙。因此，切割时，工件的理论轮廓(图样)与电丝的实际轨迹应保持的距离，即电丝轨迹与工件轮廓的垂直距离，称为偏移量f(或称为补偿值)。
        f=R丝+δ电   
       式中R丝——电丝半径      
       δ电——单边放电间隙   
       线切割冲模的凸、凹模，应综合考虑电丝半径R丝、单边放电间隙δ电以及凸、凹模之间的单边配合间隙δ配，以确定合理的间隙补偿值f。   
       例如：冲孔模(即要求工件的冲孔尺寸)，以冲孔的凸模为基准，故凸模的间隙补偿值为：f凸=R丝+δ电，凹模尺寸应增加δ配。而落料模(即要求冲下的工件尺寸)，以落料的凹模为基准，凹模的间隙补偿值f凸=R丝+δ电，凸模的尺寸应增加δ配。见图1。偏移量的大小将直接影响线切割的精度和表面质量。若偏移量过大，则间隙太大，放电不稳定，影响尺寸精度;偏移量过小，则间隙太小，会影响修切余量。修切时的电参数将依次减弱，非电参数也应作相应调整，以质量
图1凸模与凹模的间隙补偿值   (a)凸模(b)凹模  
       根据实践经验，线切割冲裁模具的配合间隙应比上所流行的―大‖间隙冲模(《手册》值)应小些。因为凸、凹模线切割中，工件表面会形成一层组织脆松的熔化层，电参数越大，表面粗糙度越差，熔化层较厚。且随着模具冲裁次数的增加，这层脆松的表层会逐渐磨损，使模具的配合间隙逐渐增大，―大‖间隙的要求。